導輥引導並驅動造紙機濕端和幹燥工段的絲網和氈布。兩區域的導輥采用相同的軸承。但依據應用位置的不同采用不同的潤滑和密封。在老式造紙機中，濕端工段常用潤滑脂潤滑，幹燥工段用油潤滑。在現代造紙機中，兩工段都用油循環潤滑。由於工作條件不同，濕端和幹燥工段需要采用各自的油循環潤滑。

常看到，機器越大轉速越快。為此，利用錐孔將軸承內圈直接安裝在錐形輥頸上。

1．濕端工段

在造紙機不同位置處軸承受溫度影響的程度不同。尤其是造紙機正在進行高壓清洗時，確保水不能進入軸承座。

2．幹燥工段

環境溫度大約95℃，會導致較大的長度變化，因此對潤滑要求高。軸承工作溫度可達115℃。 

輥筒與導輥對印刷複合膜的影響

1、複合膜剝離強度不夠

分以下幾種情況：

膠水固化不完全，剝離開來的時候在膠水麵還有粘性。原因：

1）粘合劑的配比錯誤，固化劑的比例不足導致固化不完全。在配製粘合劑時要按粘合劑生產廠家規定的配比參數進行配製；

2）溶劑的純度不夠，溶劑中含有水或醇類超標，水或醇類與膠水中的固化劑發生反應，降低的固化劑的比例導致膠水固化不完全。用於幹複的溶劑是乙酯，所以乙酯在進廠時每一批都要抽檢，如發現純度不夠時不可使用；

3）印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨（特別是PET油墨）的殘留溶劑有一部分會與膠水中的固化劑發生反應，從而消耗了固化劑導致膠水固化不夠。對策：①薄膜印刷好後不要立即複合，如果時間允許的話可先放置1～2天後再進行複合；②印刷膜下機後檢測殘留溶劑，午夜影院在线观看污如殘留溶劑高，在複合時可適當增加固化劑的比例；③選用快速固化的膠水。

4）複合膜熟化溫度低、熟化時間不夠，出現交聯不充分，固化不完全。對策：提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。

2、複合薄膜的表觀問題

1）小墨點。一般複膜後馬上出現的可能性較小，除非是渣渾雜質等。複膜後一段時間的鍍鋁膜有可能出現這種現象，原因是因為油墨對鋁的腐蝕，當油墨呈現一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連接的一層時，就可能發生這種情況。

2）小灰點。出現小灰點的可能性有兩種，一是輥筒不均勻造成膠的斑點，二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工藝有關，可以通過調整工藝解決，提高上膠量的厚度。

3）小白點。一般表麵的油墨變色的情況下容易出現。多出現在鍍鋁膜的複合中。出現原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形成小白點；二是工藝原因，烘道溫度（特別是一級烘道）太高或上膠量太厚，導致在一級烘道內膠層表麵凝結，乙酯在二、三級烘道中衝出來的時候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。

4）小晶點。小晶點發生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點大多是配膠原因，也有可能是因為機器沒有清洗幹淨。消除小晶點的方法是嚴格按照正確的配膠方法進行配膠，機器使用後一定要清洗幹淨；凹進去的小晶點，用放大鏡仔細觀察，就會發現其中有小汽泡，這主要是因為水分過多引起的。

5）小疤點。主要是由於膜活化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現同樣的疤點，當然也可能是因為活化時間過長引起的。

6）波浪紋。波浪紋容易發生在白膜上，主要是因為膠分子量不整齊，經過熱烘道，熱輥筒後，有彈性的高分子鏈內收縮，不同分子量的分子內收縮不一致，這種內收縮的不均勻引起波浪紋。出現這種情況應考慮膠的原因。

7）薄膜對表麵質量的影響。由於薄膜的表麵光滑程度，均勻程度的種種原因，可能會造成上述六種現象的類似現象。要區別是薄膜的原因還是上述六種情況，可以對沒有複膜的薄膜用放大鏡仔細觀察，由於透明的膠水在兩層膜之間，鋁輥價格與兩層膜共同形成複合膜，用放大鏡，將原本很小的薄膜上的斑點，波浪等放大，許多情形要仔細觀察才能發現問題。